设计方案在不改变高炉煤气质量的情况下，可以通过提高压缩机的密封质量来改善压缩机的运行状况。煤气压缩机的密封形式原采用传统的机械密封，利用橡胶制品密封环，因质量等多方面因素，不能很好地起到密封作用。通过改变压缩机的传统密封方式，煤气与热力用厂区现有的氮气对压缩机进行氮气密封。把氮气通过管道引入加压机房，通入压缩机一、二级缸活塞杆两道密封环之间，使氮气充满压缩机活塞杆与密封环的空隙处。
为了改善润滑，频繁更换润滑油，造成新油的大量耗费。经分析，原因是压缩机传动系统和煤气传输系统之间的密封不十分严密，使煤气中的灰尘、水分通过压缩机一、二级缸活塞杆的密封环进入润滑系统，使油箱中的润滑油乳化加快，造成润滑不良，最终导致压缩机部件损坏加快。
关键技术的考虑（1）氮气管道直径的选择氮气在厂区管内输送压力为0.7MPa，从管道价格、承受压力两方面综合考虑，选择了内径为32mm的普通焊接钢管。
（2）氮气压力的选择氮气在管道的输送压力为0.7MPa，煤气压缩机一级缸出口煤气压力为0.15MPa左右，二级缸出口煤气压力为0.2MPa左右。氮气进入压缩机的压力应调节至分别高于一、二级缸出口煤气压力，一级缸进口氮气压力调节至0.25MPa，二级缸进口氮气压力调节至0.3MPa，利用氮气与高炉煤气之间的压力差，杜绝了煤气中携带的水分、灰尘进入润滑系统，从根本上解决了润滑油乳化、变质的问题。
（3）氮气进入油箱问题的解决氮气在充满压缩机活塞杆与两道密封环的空隙的同时，因其压力高，一部分进入气缸随煤气一起排出，另一部分氮气会沿活塞杆进入油箱，容易造成油箱内的压力增大。在油箱上部设计安装了放散装置，并且把放散装置引至室外，确保油箱内油面上的压力为常压。
实施效果（1）2001年对4号煤气压缩机实施了改造，通过一年多的试运行，效果显著。检修、部件更换率同另外3台比较明显降低。润滑油变质速度大大降低，从每月平均耗油量为330kg降为130kg.
（2）氮气温度低，吸收活塞杆和密封环摩擦产生的热量，具有很好的冷却作用，延长了活塞杆和密封环的使用寿命；且氮气为惰性气体，不易发生物理、化学变化，操作安全性大，同煤气相比对人体伤害大大减少。2002年4月，又对其他3台压缩机进行了技术改造，运行效果良好，大修次数从改造前的年平均7次降为改造后的年平均2.5次。
（3）年节约材料费、年节约备件费和年节约检修费之和，扣除总项目投资后，年直接经济效益为4。结语通过改变煤气压缩机的密封模式，利用氮气密封煤气压缩机，收到了明显的效益。不仅大大降低了工人的劳动强度，而且减少了因检修经常堵盲板操作所带来的危险性。